MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Judul Spoiler:

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) 1. Pengertian Material Requirement Planning Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll. Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi. 2. Tujuan Material Requirement Planning Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu : a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi. b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada. Karakteristik Dasar Sistem MRP Manajemen persediaan system MRP memiliki karakteristik sebagai berikut: 1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen prsediaan mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang perhatian langsung terhadap kapan melakukan pemesanan. 2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang sama. 3. Penundaan pengiriman permintaan Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan pengiriman yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk memaksimumkan keseluruhan operasi. 4. Fungsi integrasi Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai fungsi yang terintegrasi. Kemampuan Sistem MRP Ada empat kemampuan yang menjadi ciri utama dari system MRP, yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada jadwal induk produksi. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan secara tepat system penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item komponen. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri. 4. Mentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. 3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning 3.1. Kelebihan MRP - Kemampuan memberi harga lebih kompetitif - Mengurangi harga penjualan - Mengurangi Inventori - Pelayanan pelanggan yang lebih baik - Respon terhadap permintaan pasar lebih baik - Kemampuan mengubah jadwal induk - Mengurangi biaya setup - Mengurangi waktu menganggur - Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis - Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat - Menunda atau membatalkan pesanan - Mengubah kuantitas pesanan - Memajukan atau menunda batas waktu pesanan - Membantu perencanaan kapasitas 3.2. Kelemahan MRP Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan. Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi. MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas. • Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ; Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku. 4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning 4.1. Input MRP Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut : 1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan. 2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory). c. Lead time dari setiap bahan. 3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk. 4.2. Proses MRP Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. 2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. 3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time). 4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan 4.3. Output MRP Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : 1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. 2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi. 3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan. 4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain. Arus Informasi Sistem MRP 1. Master Production Schedule (MPS) MPS merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan permintaan. System MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun hanya merupakan ramalan. Jadwal produksi induk dapat dinyatakan dalam salah satu istilah berikut : 1. Pesanan pelanggan pada sebuah perusahaan dengan pusat kerja (membuat berdasarkan pesanan-make to order). 2. Modul pada sebuah perusahaan berulang (merakit berdasarkan persediaan-assemble to stock. 3. Sebuah barang jadi pada sebuah perusahaan berlanjut (membuat berdasarkan persediaan-make to stock). 2. Bill Of Material (BOM) BOM merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan MPS. Secara spesifik struktur BOM tidak saja berisi komposisi komponen, tetapi juga memuat langkah penyeledaian produk jadi. Tanpa adanya struktur BOM sangat mustahil untuk dapat melaksanakan system MRP. Daftar Kebutuhan Bahan (bill of material-BOM) adalah sebuah pembuatan daftar komponen, komposisi dan jumlah dari setiap bagian diperlukan untuk membuat satu unit produk. Daftar kebutuhan bahan tidak hanya merinci kebutuhan tapi juga bermanfaat untuk menentukan biaya, dan dapat menjadi daftar jenis barang yang akan dikeluarkan ke bagian perakitan atau produksi. • Daftar Modular Daftar kebutuhan bahan yang diatur berdasarkan subrakitan utama atau pilihan produk. • Daftar Perencanaan & Daftar Sementara Daftar Perencanaan adalah sebuah pengelompokan material yang dibuat untuk menetapkan induk tiruan pada daftar kebutuhan bahan. Daftar kebutuhan bahan sementara adalah daftar kebutuhan vahan untuk komponen, biasanya berupa rakitan, yang bersifat sementara dan tidak pernah disimpan dalam persediaan. • Pengkodean Tingkat Rendah Sebuah nomor yang mengindentifikasi barang pada tingkat yang paling rendah. Pengkodean tingkat rendah dari sebuah barang dalam BOM diperlukan ketika terdapat jenis barang serupa pada berbagai tingkatan pada BOM tersebut. Pengkodean tingkat rendah memastikan bahwa sebuah barang selalu berada pada tingkat terendah penggunaan. 3. Inventory Master File (IMF) Terdiri dari semua catatan tentang persediaan produk jadi, komponen dan sub-komponen lainnya, baik yang sedang dipesan maupun persediaan pengaman. Catatan Persediaan yang Akurat Informasi apa yang berada dalam persediaan adalah hasil dari manajemen persediaan yang baik. Manajemen Persediaan yang baik adalah kebutuhan mutlak bagi sebuah sistem MRP untuk dapat bekerja. Jika perusahaan belum mencapai setidaknya 99% ketelitian catatan, maka perencanaan kebutuhan material tidak akan bekerja dengan baik. Pesanan Pembelian yang Belum Terpenuhi Informasi mengenai pesanan yang belum dipenuhi perlu diketahui sebagai hasil sampingan dari departemen pembelian dan pengendalian persediaan yang dikelola dengan baik. Saat pesanan pembelian dipenuhi, catatan pesanan tersebut dan tanggal pengiriman yang sudah dijadwalkan harus tersedia bagi karyawan bagian produksi. Hanya dengan data pembelian yang baik, para manajer dapat menyiapkan rencana produksi yang baik dan melaksanakan sistem MRP secara efektif. Lead Time untuk Setiap Komponen Dalam suatu sistem pembelian, waktu antara diketahui adanya kebutuhan akan sebuah pesanan dan saat penerimaannya; dalam sistem produksi, lead time berarti waktu pesanan, penantian, pemindahan, antrian, setup, dan waktu pelaksanaan (run times) untuk setiap komponen yang diproduksi. STRUKTUR MRP Walaupun kebanyakan sistem MRP terkomputerisasi, prosedur MRP mudah dan dapat dilakukan secara manual. Jadwal produksi induk, daftar kebutuhan vahan, catatan persediaan dan pembelian serta lead time untuk setiap jenis barang adalah komposisi dari sebuah sistem perencanaan kebutuhan material . Bila komposisi tersedia dan akurat, langkah yang berikutnya adalah membuat sebuah rencana kebutuhan material kotor. Rencana kebutuhan material kotor (gross material requirement plan) adalah jadwal yang menunjukkan total permintaan untuk sebuah barang (sebelum persediaan di tangan dikurangi dan penerimaan dijadwalkan) dan (1) kapan barang harus dipesan dari para pemasok, atau (2) kapan produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu. Ketika ada persediaan di tangan, maka disiapkan sebuah rencana kebutuhan bersih (net requirement plan), yaitu hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor untuk persediaan di tangan dan penerimaan yang dijadwalkan. Sebuah rencana Kebutuhan material bersih (net material requirement) meliputi kebutuhan kotor, persediaan di tangan, kebutuhan bersih, penerimaan pesanan terencana (yaitu, jumlah yang dijadwalkan akan diterima pada waktu yang akan datang) dan pelepasan pesanan terencana (yaitu, tanggal yang dijadwalkan bagi sebuah pesanan untuk dilepaskan). TEKNIK PENENTUAN UKURAN LOT Sebuah sistem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Ketika terdapat kebutuhan bersih, maka keputusan berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut “keputusan penentuan ukuran lot”, yaitu yaitu proses atau teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran lot. Ada beberapa jalan untuk menentukan ukuran lot dalam suatu sistem MRP : • Lot-untuk-lot (lot-for-lot) Sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa yang diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. A. Kuantitas Pesanan Ekonomis EOQ dapat digunakan sebagai sebuah teknik penentuan ukuran lot. Tetapi EOQ lebih disukai ketika terdapat permintaan bebas yang relatif tetap, bukan disaat permintaan itu diketahui. EOQ adalah sebuah teknik statistik yang menggunakan rata-rata (seperti permintaan rata-rata untuk satu tahun), sedangakan prosedur MRP mengasumsikan permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi induk. B. Penyeimbangan Sebagian periode (part period balance-PPB) Adalah sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa datang. Peyeimbangan sebagian periode membuat sebuah sebagian periode ekonomis (economic part period-EPP), yaitu periode waktu disaat perbandingan antara biaya setup dan biaya penyimpanan sama. C. Algoritma Wagner-Whitin Sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan. PERLUASAN MRP Dalam beberapa tahun belakangan ini terlihat adanya pengembangan sejumlah perluasan MRP, yaitu 3 diantaranya : 1. MRP Loop-Tertutup (closed-loop MRP system) Sebuah sistem yang menyediakan umpan balik ke rencana kapasitas, jadwal produksi induk, dan rencana produksi sehingga perencanaan dapat tetap berlaku sepanjang waktu. Hampir semua sistem MRP komersial adalah loop-tertutup. 2. Perencanaan Kapasitas Berkaitan dengan definisi MRP loop-tertutp, umpan balik beban kerja diperoleh dari setiap pusat kerja. Laporan beban (load report) adalah sebuah laporan yang menunjukkan kebutuhan sumber daya pada sebuah pusat kerja untuk semua pekerjaan yang saat ini dibebankan pada pusat kerja tersebut, begittu juga semua pesanan yang direncanakan dan diperkirakan. Kiat untuk mengurangi beban dan memperkecil dampak lead time yang diubah meliputi hal sebagai berikut : • Tumpang tindih, yang mengurangi lead time, mengirimkan potongan-potongan ke operasi kedua sebelum keseluruhan lot diselesaikan pada operasi yang pertama. • Pemisahan operasi mengirimkan lot kedua mesin yang berbeda untuk operasi yang sama. Hal ini melibatkan sebuah setup tambahan, tetpai menghasilkan waktu produksi yang lebih pendek, sebab hanya sebagian lot yang diproses pada setiap mesin. • Pemisahan lot melibatkan pemecahan pesanan dan menjalankan sebagian pesanan sebelum waktunya. 3. Perencanaan Kebutuhan Material II (material planning II-MRP II) Adalah sebuah sistem yang memungkinkan, dengan menggunakan MRP daa persediaan ditambahkan dengan variabel sumber daya yang lain; maka MRP menjadi perencanaan sumber daya material. Untuk menunjang pelaksanaan MRP II, kebanyakan program komputer MRP II disatukan dengan fail kompuer lain yangmenyediakan data ke sistem MRP atau menerima data dari sistem MRP. Pembelian, penjadwalan produksi, perencanaan kapasitas dan manajemen gudang adalah beberapa contoh dari pengintegrasian data ini. JUST IN TIME (JIT) Just In Time merupakan falsafah pemecahan masalah yang berkelanjutan dan memang harus dihadapi yang dapat menyebabkan sesuatu terbuang percuma. Karena banyak manfaat dari JIT maka konsep ini sangat penting untuk dipelajari. JIT adalah suatu filosofi yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno yang diterapkan dalam sistem produksi Toyota Motor Company di Jepang yang menekankan pemborosan dan segala sesuatu yang tidak memberi nilai tambah dengan menyediakan sumber daya pada tempat dan waktu yang tepat. Filosofi meliputi suatu penekanan atas pengurangan biaya setup, small lotsizes, sistem tarik, level produksi, dan penghapusan waste. JIT adalah suatu filosofi manajemen yang bekerja keras untuk menghapuskan barang sisa pabrikasi dengan melakukan produksi pada tempat dan waktu yang tepat. Barang sisa diakibatkan oleh manapun aktivitas yang menambahkan biaya tanpa menambahkan nilai, seperti perpindahan dan menyimpan. Sistem JIT ini akan mengakibatkan persediaan lebih sedikit, jumlah pekerja lebih sedikit, dan biaya produksi yang lebih rendah serta produk dapat diserahkan ke pelanggan tepat waktu. Terdapat tiga prinsip utama just in time dalam pengendalian kualitas, yaitu output yang bebas cacat adalah lebih penting daripada output itu sendiri, segala kesalahan dan kerusakan dapat dicegah, dan tindakan pencegahan adalah lebih murah daripada pekerjaan mengulang. Roger G. Schroeder, mendefinisikan tujuan sistem just in time adalah memperbaiki laba dan hasil investasi melalui pengurangan biaya, penurunan sediaan, dan perbaikan mutu. Sarana untuk mencapai tujuan ini adalah menghilangkan pemborosan dan melibatkan para pekerja di dalam proses produksi yang dilakukan dalam JIT adalah pengurangan kesia-siaan dan pengurangan variabilitas. 1. Pengurangan Kesia-siaan Kesia-siaan dalam proses produksi barang maupun jasa adalah pemberian penjelasan mengenai sesuatu yang tidak menambah nilai produk, baik yang disimpan, diperiksa, terlambah diproduksi, mengantre maupun yang rusak. Lebih jauh lagi, setiap kegiatan yang menurut konsumen tidak menambah nilai produk merupakan suatu kesia-siaan. JIT mempercepat proses produksi sehingga memungkinkan penghantaran produk kepada konsumen lebih cepat dan persediaan dalam prosespun menurun jumlahnya, sehingga memungkinkan pemanfaatan yang lebih produktif pada asset yang sebelumnya disimpan dalam persediaan. 2. Pengurangan Variabilitas Menurut konsep JIT, untuk menjalankan pergerakan bahan baku maka manajer mengurangi variabilitas yang disebabkan factor internal maupun eksternal. Variabilitas adalah setiap penyimpangan dari proses optimal yang mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap saat. Semakin kecil variabilitas semakin kecil pula kesia-siaan yang terjadi. Kebanyakan, terjadinya variabilitas timbul karena perusahaan mentolerir kesia-siaan, atau karena manajemen yang jelek, yang diantaranya dapat dirinci sebagai berikut: 1. Karyawan, fasilitas dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar, terlambat atau jumlah tidak sesuai. 2. Engineering drawing atau spesifikasi tidak akurat. 3. Bagian produksi mencoba memproduksi sebelum spesifikasi lengkap. 4. Permintaan konsumen tidak diketahui. FAKTOR KUNCI SUKSES DALAM JUST IN TIME Dengan memperhatikan ilustrasi berupa penjelasan konsep JIT menunjang tercapainya Keunggulan kompetitif maka dapat disimpulkan bahwa ada tujuh factor kesuksesan JIT yaitu: 1. Suppliers Hal-hal yang harus diperhatikan adalah: Kedatangan material dan produk akhir termasuk kesia-siaan, Pembeli dan pemasok membentuk kemitraan, Kemitraan JIT mengeliminir (Kegiatan yang tidak penting, Persediaan dalam perjalanan, Pemasok yang jelek) 2. Layout Tata letak memungkinkan pengurangan kesia-siaan yang lain, yaitu pergerakan. Misalnya pergerakan bahan baku maupun manusia menjadi fleksibel. JIT mempersyaratkan: a. Sel kerja untuk product family. b. Pergerakan atau perubahan mesin. c. Jarak yang pendek. d. Tempat yang kecil untuk persediaan. e. Pengiriman langsung ke area kerja. 3. Inventory Persediaan dalam system produksi dan distribusi sering dadakan untuk berjaga-jaga. Tehnik persediaan yang efektif memerlukan Just In Time bukan Just In Case. Persediaan Just In Time merupakan persediaan minimal yang diperlukan untuk mempertahankan operasi system yang sempurna yaitu jumlah yang tepat tiba pada saat yang diperlukan bukan sebelum atau sesudah. 4. Schedulling Jadwal yang efektif dikomunikasikan di dalam organisasi dan kepada pemasok, maka akan sangat mendukung penerapan JIT. Penjadwalan yang lebih baik juga meningkatkan kemampuan untuk memenuhi pesanan konsumen., menurunkan persediaan dan mengurangi barang dalam proses. JIT mensyaratkan: a. Mengkomunikasikan penjadwakan kepada supplier. b. Jadwal bertingkat. c. Menekankan bagian dari skedul paling dekat dengan jatuh tempo. d. lot kecil. e. Tehnik Kanban. 5. Preventive Maintenance Pemeliharaan dilakukan dalam rangka untuk menjaga hal-hal yang diinginkan supaya tidak terjadi atau tindakan pencegahan. Misalnya dengan cara pemeliharaan rutin pada fasilitas yang digunaka, maupun pelatihan karyawan secara terus-menerus agar dapat beradaptasi dengan perubahan yang terjadi. HUBUNGAN MRP DAN JIT MRP adalah sebuah teknik perencanaan dan penjadwalan dengan lead time tetap, sementara just-in-time (JIT) adalah sebuah cara untuk memindahkan material secara cepat, efisien. Dalam banyak hal, sebuah sistem MRP yang dikombinasikan dengan JIT memberikan yang terbaik bagi keduanya. MRP menyediakan jadwal induk yang baik dana gambaran kebutuhan yang akurat, sementara JIT mengurangi persediaan barang setengah jadi. Terdapat 2 pendekatan untuk mengintegrasikan kedua sistem ini, yaitu : 1. Pendekatan Bucket Kecil MRP adalah alat yang sempurna untuk manajemen sumber daya dan penjadwalan pada fasilitas yang menitikberatkan pada proses, yaitu pusat kerja (job shop). Fasilitasn ini termasuk bengkel, rumah sakit, restoran dimana lead time relatif stabil dan diperkirakan terdapat keseimbangan yang buruk dengan pusat kerja. Pada perusahaan semacam ini, MRP dapat diintegarasikan dengan JIT melalui langkah sbb : Langkah 1 : Mengurangi “bucket” MRP dari mingguan menjadi harian dan mungkin hitungan jam. Bucket adalah unit waktu dalam sebuah sistem perencanaan kebutuhan material (MRP). Beberapa sistem menggunakan sistem tanpa bucket, dimana data berfase waktu direferensikan dengan menggunakan catatan yang memiliki tanggal dan bukan dengan periode waktu yang ditente\ukan, atau bucket. Langkah 2 : Penerimaan terencana yang menjadi bagian dari sebuah pesanan yang direncanakan perusahaan dalam sebuah sistem MRP diikomunikasikan ke area kerja untuk tujuan produksi dan mengurutkan produksi. Langkah 3 : Persediaan dipindahkan ke pabrik berbasis JIT. Langkah 4 : Ketika produk telah diselesaikan, produk kemudian dipindahkan ke persediaan (biasanya berupa persediaan barang jadi) dengan cara biasa. Penerimaan produk ini ke dalam persediaan mengurangi jumlah yang diperlukan untuk pesanan yang direncanakan berikutnya dalam sistem MRP. Langkah 5 : Menggunakan sistem Back Flush, yaitu sebuah sistem untuk mengurangi saldo persediaan dengan cara mengurangi semua yang ada pada daftar kebutuhan bahan pada saat unit selesai dikerjakan. 2. Pendekatan Arus yang Diseimbangkan MRP mendukung perencanaan dan penjadwalan yang diperlukan untuk operasi berulang, seperti pada lini perakitan harley-DAvidson, Whirpool, dan ribuan tempat lain.Dalam lingkungan ini, porsi perencanaan MRP dikombinasikan dengan pelaksanaan JIT. Porsi JIT menggunakan kanban, sinyal visual dan para pemasol yang dapat diandalkan untuk menarik material melalui fasilitas. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING II ( MRP II ) MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian dan rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan. Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari persuahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial diatasnya. dimulai dari peramalan permintaan dan diaplikasikan ke perencanaan strategik bisnis. Perencanaan strategik bisnis mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Didalam melakukan perencanaan produksi dan inventori perusahaan industri modern melakukan langkah-langkah utama, yaitu mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, mengembangkan data tersebut, menentukan kapasitas produksi dan melakukan partnership meeting yang terutama membicarakan isu-isu penting/khusus. Dari rencana produksi, yang mengacu kepada rencana permintaan dibuat rencana kebutuhan sumber daya, yang implementasinya tertuang dalam Penjadwalan Produksi Induk (Master Production Scheduling - MPS). Aktivitas yang dilakukan dalam MPS seperti menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan perencana prioritas bagi industri modern dalam perencana kebutuhan material, karena dalam mendesain MPS faktor-faktor lingkungan manufacturing, struktur produk (BOM) horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan produk time fences, ikut menentukan proses penyusunannya, sehingga format tampilan MPS, merupakan masukan bagi penyusunan MRP. MRP II merupakan perluasan dari MRP dan merupakan perencanaan seluruh resources yang diperlukan untuk menjalankan perusahaan. 1. Perencanaan Strategi Bisnis (Business Strategic Planning) Perencanaan strategik bisnis memainkan peranan penting dalam mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Dengan memahami secara jelas tentang lingkungan strategik organisasi bisnis, manajemen industri akan mampu membuat keputusan yang lebih tepat berkaitan dengan pemilihan sistem dan tekhnologi manufacturing, sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing, struktur dan kebijakan perusahaan dan sistem informasi manajemen. Pada dasarnya tujuan utama dari strategi bisnis dalam industri manufakturing adalah : Pertumbuhan (growth), Pangsa pasar (market share), kepuasan dan loyalitas pelanggan (profit), return on invertment, return on net assets. Titik awal (Starting Point) untuk strategi bisnis bagi suatu persuahaan adalah pengembangan modal dan comprate strategy dimulai secara berurut, sebagai berikut : Mission, objective, environmental scaning, internal strength and weaknesses analysis, corporate strategy. Dengan demikian corporate strategy, dimulai dari pernyataan misi perusahaan. Setelah formulasi misi, ditetapkan tujuan-tujuan yang berfokus sasaran pasar dan keuangan serta mencakup sasaran pengembangan produk sitem manufacturing. Environmental scanning terdiri dari kondisi-kondisi dimana corporate strategy akan diformulasikan. Kondisi-kondisi khas (typical conditions) yang di evaluasi mencakup : isu-isu ekonomi, pemerintah dan hukum, analisis kompetitor, kondisi sosial dan lain-lain. Setiap dari kondisi ini selalu berubah, sehingga evaluasi secara terus menerus terhadap isu-isu kritis harus dilakukan. Evaluasi akan memberikan batasan-batasan dan kesempatan dimana perusahaan industri akan menghadapinya. Analisis kekuatan dan kelemahan adalah sangat penting untuk strategy manufacturing. Analisis ini akan membawa ke strategy table, suatu evaluasi secara hati-hati terhadap apa yang akan dapat dikerjakan dengan baik oleh perusahaan dalam setiap area fungsional dan industri manufacturing tersebut. 2. Perencanaan Produksi Dan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan Produksi (Production Planning) dan perencanaan kebutuhan sumber daya (resources requiments planning, RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh managemen puncak. Perencanaan produksi dan kebutuhan sumberdaya berada pada level yang sama, dan menerapkan level pertama pada hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. Perencanaan prioritas menentukan produk-produk dari operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti : produk-produk apa yang dibutuhkan, berapa banyak dan bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber-sumber daya (input) atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufacturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas produksi yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-sumber daya manufacturing seperti : jam mesin, jema tenaga kerja, fasilitator peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan, rekayasa, energi, dan sumber-sumber daya keuangan. Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi. Perencanaan melalui penjadwalan produksi induk (master production scheduling, MPS) dan perencanaan kebutuhan material (material requirement planning, MRP). 2.1. Perencanaan produksi Pada dasarnya proses perencanaan produksi dilakukan melalui: Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah : Sales forecast yang bersifat tidak pasti dan pesanan-pesanan (order) yang bersifat pasti selama periode waktu tertentu. Selanjutnya perlu diperhatikan backlog (pesanan) yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim, kuantitas produksi di waktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Mengembangkan data yang relevan menjadi informasi yang teratur. Rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah : Rencana Produksi + (Total Permintaan - Inventory Awal) + Inventori Akhir Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga alternatif strategi perencanaan, produksi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy. • Level methode yaitu metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi, yang mempertahankan tingkat kestabilan produksi dan menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total. • Chase strategy, yaitu metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat kestabilan inmvestori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total. • Compromise Strategy, merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan produksi diatur. Metode ini yang selalu dipilih dalam sistem MRP II. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan kebutuhan sumber daya dapat dilakukan melalui 5 langkah berikut : a. Memperoleh rencana produksi b. Menentukan struktur produk c. Menemukan bill of resourcess, melalui formula sebagai berikut : Rata-rata waktu assembly = Proporsi Product Mix x jam standart Assembly per unit Bill of resourcess tergantung pada struktur produk yang telah ditetapkan dan juga tergantung pada tingkat penyusunan dari sumber-sumber daya kritis (misalnya tenaga kerja). d. Menghitung kebutuhan sumber daya total. Dalam langkah ini, perlu di identifikasi kekurangan sumber daya. e. Mengevaluasi rencana yang telah dilakukan dalam langkah ini, setiap rencana dievaluasi performansinya, berkaitan dengan biaya dan tingkat efisiensi, karena setiap rencana membutuhkan tingkat inventori maupun penggunaan tenaga kerja yang berbeda. Berdasarkan evaluasi diketahui bahwa setiap rencana mempunyai keunggulan dan kekurangan. Dalam situasi ini dapat mempertimbangkan beberapa alternatif lain. misalnya penggunaan outsourcing (sumber-sumber daya dari pemasok), melakukan overtime (lembur) atau meningkatkan produksi pada periode dimana terdapat kebutuhan kapasitas. Apabila perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya pada level tertinggi, dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas ini telah dapat diselesaikan, maka langkah selanjutnya yaitu penjadwalan produksi induk. 2.3. Penjadwalan Production Induk (Master Product Scheduling - MPS) Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Penjadwalan produksi induk, pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan fungsi utama, berikut : a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan aktivitas perencanaan lebel 3 dalam meraraki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II. b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item. c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk, kepada pelanggan. Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induks (MPS) membutuhkan lima input utama yaitu sebagai berikut : a. Data permintaan total, yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecaste) dan pesanan-pesanan (order). b. Status inventori, berkaitan dengan informasi tentang on hand investory, stock yang dialokasikan untuk pengunaan tertentu, pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan. c. Perencanaan produksi menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber daya lainnya. d. Data perencanaan, berkaiatan dengan aturan-aturan tentang lot sizing, safety stock dan waktu tunggu (lead time), dari masing-masing item shrinkage factor. 2.3.1. Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS. Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS) adalah : a. Lingkungan manufacturing Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to order, dan assemble to order. b. Struktur product atau bill of material (BOM) Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces manufacturing. Bahan baku Membuat - dikonversikan kedalam Þ sub assemblies Þ Assemlies Þ produk akhir komponen-komponen - Fabriksi c. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fencees. • Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap periode (H = L x N, dimana H = Horizon, L = lenght of periode, N = Number of periode) • Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses, bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap komponen yang diproduksi. • Time fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences (DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada waktu tunggu kumulatif. ERP (Enterprise Resource Planning) System Merupakan software yang mengintegrasikan semua departemen dan fungsi suatu perusahaan ke dalam satu sistem komputer yang dapat melayani semua kebutuhan perusahaan, baik dari departemen penjualan, HRD, produksi atau keuangan. Meski kebutuhannya berbeda, ERP harus mampu memenuhinya. Satu syarat yang tidak boleh ditawar-tawar lagi adalah terintegrasi, yang menggabungkan berbagai kebutuhan pada satu software dalam satu logical database, sehingga memudahkan semua departemen berbagi informasi dan berkomunikasi. Selain itu ERP merupakan sistem informasi yang diperuntukkan bagi perusahan manufaktur maupun jasa yang berperan mengintegrasikan dan mengotomasikan proses bisnis yang berhubungan dengan aspek operasi, produksi maupun distribusi di perusahaan bersangkutan. ERP berkembang dari (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya mengangani proses manufaktur, logistik, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akunting perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia. ERP sering disebut sebagai Back Office System yang mengindikasikan bahwa pelanggan dan publik secara umum tidak dilibatkan dalam sistem ini. Enterprise Resource Planning (ERP) adalah software yang memungkinkan perusahaan untuk: (1) mengintegrasikan banyak proses bisnis mereka, (2) berbagi database dan praktik bisnis yang umum di seluruh perusahaan, dan (3) menghasilkan informasi dalam waktu terkini. Sistem ERP juga mencakup: 1. Software Manajemen Rantai Pasokan (Supply Chain Management—SCM) untuk mendukung komunikasi antar-vendor yang canggih, e-commerce, dan aktivitas yang penting bagi logistik dan pergudangan yang efisien. Gagasannya adalah untuk menyatukan operasi (MRP) dengan bagian pengadaan, manajemen bahan, dan para pemasok, serta menyajikan alat yang diperlukan untuk mengevaluasi keempat bagian tadi. 2. Software Manajemen Hubungan Pelanggan (Costomer Relationship Management— CRM) untuk masukan bagi bisnis. CRM didesain untuk membantu menganalisis penjualan, menargetkan kepada pelanggan yang paling menguntungkan, dan mengelola tenaga penjualan. Keuntungan dari ERP Adalah untuk integrasi data keuangan, standarisasi proses operasi dan standarisasi data dan informasi. Keuntungan lain yang bisa diukur dengan menggunakan ERP adalah penurunan inventori, penurunan tenaga kerja secara total, peningkatan service level, peningkatan kontrol keuangan, penurunan waktu yang di butuhkan untuk mendapatkan informasi. Software ERP yang saat ini beredar, baik yang berlisensi bayar maupun open source antara lain SAP, JDE, BAAN, MFGPro, Protean dan Compiere Kelebihan ERP: 1. Menyediakan pengintegrasian antara proses rantai pasokan, produksi, dan administrasi. 2. Menciptakan database yang umum dan sama. 3. Dapat memperbaiki, merekayasa, “proses yang terbaik.” 4. Meningkatkan komunikasi dan kolaborasi di antara unit dan lokasi bisnis. 5. Memiliki sebuah database software dengan pengkodean yang bisa didapatkan dengan mudah tanpa pemesanan khusus. 6. Dapat memberikan sebuah keuntungan strategis dibandingkan dengan pesaing. Kekurangan ERP: 1. Sangat mahal untuk membeli, bahkan lebih mahal lagi untuk melakukan penyesuaian. 2. Penerapan mungkin membutuhkan perubahan besar pada perusahaan dan proses yang dimilikinya. 3. Sangat rumit dan banyak perusahaan tidak dapat menyesuaikan diri. 4. Melibatkan sebuah proses berkelanjutan untuk penerapan, yang mungkin tidak akan pernah berhenti. 5. Keahlian dalam ERP terbatas, sehingga menimbulkan masalah berkelanjutan dalam kepegawaian. Teori pembatas (Teory of Constraint/TOC) Filosofi manajemen yang dikembangkan oleh Dr. Eliyahu M. Goldratt seorang ahli psikis Israel. TOC Berbasis pada pernyatan bahwa ada pembatas atau kelemahan atau area kritis yang akan menghambat pergerakan maju suatu proses.Jika kinerja/performasi untuk ditingkatkan, suatu organisasi harus mengidentifikasi pembatasnya, mengeksploitasi pembatasnya di dalam langkah pendek dan di dalam waktu yang lebih lama, mencari jalan untuk mengatasi pembatas-pembatas (sumber daya yang dibatasi). Hal ini dituangkan Goldratt pada buku karangannya ”The Goal” Ada 5 langkah untuk menjalankan TOC 1. Identifikasi constraint 2. Putuskan bagaimana mengeksploitasi constraint 3. Jabarkan dan sinkronisasikan semua hal untuk membuat keputusan 4. Tingkatkan kinerja constraint 5. Jika dari langkah 1 sampai 4 ada yang berubah, ulangi kembali dari langkah 1 Ke 5 langkah tersebut biasanya disebut ‘5 step of TOC’ dan merupakan prinsip dasar dalam mengembangkan solusi TOC secara generik, yang mencakup pengelolaan proses, inventori, rantai supply, pengembangan produk. Teori pembatasnya terdiri dari : 1. Mengidentifikasi sistem pembatas è tidak ada peningkatan yang mungkin kecuali kalau pembatas atau hubungan yang sangat lemah ditemukan. 2. Memutuskan bagaimana cara mengeksploitasi sistem pembatas è membuat pembatas seefektif mungkin. 3. Tetap memperhatikan bagian-bagian lain yang mempengaruhi pembatas è tetap memperhatikan bagian lain dari sistem yang mendukung pembatas, sekalipun ini mengurangi efisiensi sumber daya yang bukan merupakan pembatas. 4. Menaikkan sistem pembatas è pengembangan kapasitas pembatas untuk mendapatkan level performansi yang lebih tinggi. 5. Jika suatu pembatas sudah terselesaikan maka lanjutjan kembali ke cara pertama yaitu mengidentifikasi pembatas-pembatas lain guna proses peningkatan berkelanjutan. Tujuan dari TOC : 1. Meningkatkan throughput. 2. Menekan inventori 3. Mempertahankan atau menghilangkan biaya operasi. Hubungan antara MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC MRP dapat dinyatakan sebagai teknik perencanaan dan penjadwalan, sedangkan JIT dapat dinyatakan sebagai cara menggerakkan bahan baku secara cepat. Kedua konsep tersebut dapat diintegrasikan secara efektif dengan melalui: 1. Tahap pertama, paket MRP dikurangi misalnya yang semula mingguan menjadi harian atau jam-jaman. Paket dalam hal ini diartikan sebagai unit waktu dalam system MRP. 2. Tahap kedua, rencana penerimaan yang merupakan bagian rencana pemesanan perusahaan dalam system MRP dikomunikasikan melalui perakitan untuk tujuan produksi secara berurutan. 3. Tahap ketiga, pergerakan persediaan di pabrik berdasarkan JIT. 4. Tahap keempat, setelah produksi selesai, dipindahkan ke persediaan seperti biasa. Penerimaan produk ini menurunkan jumlah yang dibutuhakan untuk rencana pemesanan selanjutnya pada system MRP. 5. Tahap terakhir menggunakan back flush yang berarti menggunakan bill ogf material untuk mengurangi persediaan, berdasarkan pada penyelesaian produksi suatu produk. Penggabungan MRP dan JIT menghasilkan jadwal utama yang baik dan gambaran kebutuhan yang akurat dari system MRP dan penurunan persediaan barang dalam proses. Meski demikian, penggunaan system MRP dengan paket kecil saja sudah bisa sangat efektifdalam mengurangi persediaan. MRP sistem adalah jantung dari Enterprises requirement Planning (ERP). Walaupun sesungguhnya ERP hanyalah sebuah istilah baru bagi MRP pada tahun-tahun terakhir ini. Prospek MRP dan MRP II : a. Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional b. Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry adalah persyaratan standar dalam Manufacturing Information Systems : a. Membangun kepercayaan (trust), teamwork dan keputusan yang lebih baik b. Perencanaan cash-flow dan proyesi profit/cost Hubungan antara MRP, MRP II, ERP, JIT, maupun TOC Merupakan suatu metodologi fabrikasi / filosofi manajemen pengontrolan sistem manufaktur yang diterapkan pada sebuah perusahaan dengan tujuan utamanya adalah menyelesaikan permasalahan manufaktur yang terjadi pada suatu perusahaan guna melakukan continous improvement. Tetapi perbedaan dari kelima filosofi tersebut adalah pada cara menyelesaikan masalah. Ada yang dengan cara mengurangi pemborosan (waste elimination) baik dalam material/barang, biaya, maupun waktu yang berkaitan dengan proses manufaktur, ada yang mengidentifikasi pembatas-pembatas yang menghalangi kemajuan suatu proses, dan ada yang mengatur sistem perencanaan produksi baik menggunakan cara konvensional maupun modern.